精軋管的生產工藝特點是什麽

精軋管的生產工藝特點是什麽

　　分享關（guān）於精軋管生產工藝及特點

　　精軋管是指內（nèi）、外徑尺寸精度(公差範圍)嚴格，內外表麵光潔度、圓度、直度良好，壁厚均勻的精密（mì）鋼管。是一種新（xīn）型高技術節能產品。近年來，采用本項（xiàng）技術（shù）生產的精密鋼管已廣泛地應用於國內液壓、氣動缸（gāng），煤炭井下支架(支柱)，石油泵管，千斤頂等製造領域（yù）。精軋管的推（tuī）廣應用對節約鋼材，提高加工工效，節（jiē）約能源，減少液壓缸、氣缸加工設備投（tóu）資有重要意義。而傳統的液壓、氣動缸缸體管的生產工藝，是用熱軋無縫鋼管，采用（yòng）鏜孔──滾壓聯合的切削工藝，生產過程中，大量金屬被切成切屑浪費了，同時還消耗大（dà）量電能。

　　隨著我國工業技術的發展，液壓缸（gāng）技（jì）術得到廣（guǎng）泛的應（yīng）用，據不（bú）完全統（tǒng）計，全國每年需要各種規格的液壓缸體約380萬米，沿用老的工（gōng）藝技術生（shēng）產液壓（yā）缸體，已很難適（shì）應生產發展的需要。采用新技術、冷軋方式（shì）生產精軋管──液（yè）壓缸體與傳統的切削工藝比較，具有以（yǐ）下特點：(1)生產效率高（gāo）：用傳統（tǒng）的（de）方法生產一根內徑420毫米，12米（mǐ）長的缸筒需154小時，用冷軋方法生產隻需4分鍾。(2)正品率高：由於鏜孔的滾壓頭兼起導向作（zuò）用（yòng），在切（qiē）削過程中，毛坯管由於（yú）自重產生（shēng）撓度，致使滾壓頭（tóu）和（hé）鏜刀走偏，造成廢（fèi）品。正（zhèng）品率隻能達到60%左右，而用冷軋方（fāng）法生產，正品率可達（dá）95%以上。(3)金屬利用率高：用傳統的鏜孔方法製造缸體，金屬利（lì）用率隻有50-70%。用拉軋方法生產時，金屬不但不被切削成鐵末，反而可以得到30%的延伸，金屬（shǔ）利用率可達95%。(4)能改善成（chéng）品管金屬的機械性能：用（yòng）拉軋方法生產，使毛坯得到30%以（yǐ）上的塑性變形（xíng），由於加（jiā）工硬化而使成品管（guǎn）金屬（shǔ）的強度限大為提高。一（yī）般在成品管內層強度（dù）限提高達60%。

　　精軋管具有內外壁無氧（yǎng）化層、承受高（gāo）壓無泄漏（lòu）、高精（jīng）度、高光潔度、冷彎不變形（xíng）、擴口壓（yā）扁無裂縫、表麵已作防鏽處理等特點，主要用於機械（xiè）結（jié）構、液壓設備及汽車摩托車的（de）氣動或液壓元件，如氣缸或油缸等（děng）。